1樓：笑笑師伯
**以下資料供參考
完整的品質管理控制流程
2樓：匿名使用者
自檢、互檢、專檢相結合，關鍵是有法可依、有法必依、執法必嚴、違法必究。
3樓：夏道萌
我有啊，想要找我。
希望採納
質量管理方法有哪些
4樓：匿名使用者
全面質量管理思想集中體現在pdca迴圈上：
1、計畫(plan)階段：包括四個步驟，即找出存在的問題，分析產生問題的原因，找出主要原因、制定對策。
2、執行（do）階段：按照制定的對策實施，並收集相應的資料。
3、檢查（check）階段：檢查取得的效果，對改進的效果進行評價，看實際結果與原定目標是否吻合。
4、處理（aact）階段：包括兩個步驟：即制定鞏固措施，防止問題發生；提出遺留問題和下一步打算。
常用的方法：
(1)統計調查表法。是利用專門設計的統計表對質量資料進行收集、整理和粗略分析質量狀態的一種方法。
(2)分層法。是將調查收集的原始資料，根據不同的目的和要求，按某一性質進行分組、整理的分析方法。
(3)排列圖法。是利用排列圖尋找影響質量主次因素的一種有效方法。
(4)因果分析圖法。是利用因果分析圖來系統整理分析某個質量問題(結果)與其產生原因之間關係的有效工具。
(5)直方圖法。它是將收集到的質量資料進行分組整理，繪製成頻數分布直方圖，用以描述質量分布狀態的一種分析方法。
(6)控制圖。用途主要有兩個：過程分析，即分析生產過程是否穩定。過程控制，即控制生產過程質量狀態。
(7)相關圖。在質量控制中它是用來顯示兩種質量資料之間關係的一種圖形。
5樓：小甜甜愛亮亮
要跟公司的實際情況結合起來。
從簡單做起，循序漸進。
公司高層對流程和方**的認可很重要。
把握好這兩個質量方向，乙個是產品質量，乙個是流程質量。
要有正確的方**指導。
質量意識：
乙個是產品質量，乙個是流程質量。
質量意識體現在每一位職工的崗位工作中更集中體現在組織管理層的崗位工作中在檢驗檢疫機關就是一種自覺地去保證檢驗檢疫工作質量和服務質量的原動力。
6樓：匿名使用者
第一條 目的: 確保產品質量標準化，提高質量水準。
第二條 範圍: 產品及研究開發、設計。
第三條 設計質量 管理作業流程
第四條 實施單位 工程部、業務部、質量管理部成品科及有關單位。
第五條 實施要點
（一）工程部設計程科，依據收集的**s、jis、ul等國內外有關規格的資料，以及業務部、質量管理部回饋的市場調查，客戶要求，客戶抱怨分析等資料，設計新產品及改良現有產品。
（二）設計完成，要經試作、檢驗、了解生產時可能發生的問題以及是否能達到設計的質量要求。
（三）試作不合格即檢查修正，再試作。
（四）試作合格即會同有關單位制定用料標準、材料規格、零件規格、產品規格、作業標準、標準工時以及qc工程表。
（五）設計的新產品如屬客戶訂購者，則試作合格的樣品，需經業務部送交客 戶認可後，開始受訂，由企劃室作生產企劃。
（六）工程資料回饋有關單位，並確實執行規格、標準、藍圖等設計變更作業。
第六條 本辦法經質量管理委員會核定後實施，修正時亦同。
1.□ 進料檢驗規定
第一條 目的 確保進料質量合乎標準，確使不合格品無法納入。
第二條 範圍 原料，外協加工品的檢驗。
第三條 進料檢驗流程
第四條 實施單位 質量管理部進料科、加工品科、及其他有關單位。
第五條 實施要點
（一）檢驗員收到驗收單後，確依檢驗標準進行檢驗，並將進料廠商、品名、規格、數量、驗收單號碼等，填入檢驗記錄表內。
（二）判定合格，即將進料加以標示"合格"，填妥檢驗記錄表，及驗收單內檢驗情況，並通知倉儲人員辦理入倉手續。
（三）判定不合格，即將進料加以標示"不合格"，填妥檢驗記錄表及驗收單內檢驗情況。並即將檢驗情況通知採購單位（物料部、採購科或外協加工科），請購單位，由其依實際情況決定是否需要特採。
1.不需特採，即將進料加以標示"退貨"，並於檢驗記錄表、驗收單內註明退貨，由倉儲人員及採購單位辦理退貨手續。
2.需要特採，則依核示進行特採，將進料加以標示"特採"，並於檢驗記錄表、驗收單內註明特採處理情況，以及通知有關單位辦理入庫或部分退回，或扣款等有關手續。
（四）進料應於收到驗收單後三日內驗畢，但緊急需用的進料優先辦理。
（五）檢驗時，如無法判定合格與否，則即請工程部（設計工程科），請購單位派員會同驗收，來判定合格與否，會同驗收者，亦必需在檢驗記錄表內簽章。
（六）檢驗員執行檢驗時，抽樣應隨機化，並不得以個人或私人感情認為合用為由，予以判定合格與否。
（七）回饋進料檢驗情況，並將進料**商交貨質量情況及檢驗處理情況登記於廠商交貨質量履歷卡內及每月彙總於廠商交貨質量月報表內。
（八）依檢驗情況對檢驗規格（材料、零件）提出改善意見或建議。
（九）檢驗儀器、量規的管理與校正。
（十）進料屬oem客戶自行待料者，判定不合格時，請業務部聯絡客戶處理。
第六條 本規定經質量管理委員會核定後實施，修正時亦同。
2. 製程質量管理作業辦法
第一條 目的 確保製程質量穩定，並求質量改善，提高生產效率，降低成本。
第二條 範圍 原料投入經加工至裝配成品上。
第三條 製程質量管理作業流程。
第四條 實施單位 生產部檢查站人員、質量管理部製程科及有關單位。
第五條 實施要點
（一）操作人員確依操作標準操作，且於每一批的第一件加工完成後，必需經過有關人員實施首件檢查，等檢查合格後，才能繼續加工，各組組長並應實施隨機檢查。
（二）檢查站人員確依檢查標準檢查，不合格品檢修後需再經檢查合格後才能繼續加工。
（三）質量管理部製程科派員巡迴抽驗，並做好製程管理與分析，以及將資料回饋有關單位。
（四）發現質量異常應立即處理，追查原因，並矯正及作成記錄防止再發。
（五）檢查儀器量規的管理與校正。
第六條 本辦法經質量管理委員會核定後實施，修正時亦同。
3. 成品質量管理作業辦法
第一條 目的 確保產品質量，使出廠的產品送至客戶處能保持正常良好。
第二條 範圍 加工完成的成品至出貨。
第三條 成品質量管理作業流程。
第四條 實施單位 質量管理部、成品科、生產部、物料部及有關單位。
第五條 實施要點
（一）加工完成的成品要經過成品檢驗合格後，才能入庫或出貨。
（二）確依成品檢驗標準實施檢驗，判定不合格批則退回生產單位檢修，檢修後仍需再經成品檢驗。
（三）庫存成品必需抽驗，以確保產品質量，避免質量變異的產品送交客戶，發現質量變異即調查原因（必要時會同有關單位），作好防止再發措施，並通知生產單位檢修。
第六條 本辦法經質量管理委員會核定後實施，修正時亦同。
□ 客戶抱怨處理辦法
第一條 目的 確使客戶迅速獲得滿意的服務，對客戶抱怨採取適當的處理措施，以維持公司信譽，並謀求公司改善。
第二條 範圍 已完成交貨手續的本公司產品，遭受客戶因質量不符或不適用的抱怨。
第三條 客戶抱怨的分類
（一）申訴：這種抱怨是客戶對產品不滿，或要求返工、更換、或退貨，於處理後不需給予客戶賠償。
（二）索賠：客戶除要求對不良品加以處理外，並依契約規定要求本公司賠償其損失，對於此種抱怨宜慎重且儘速地查明原因。
（三）非屬質量抱怨的市場抱怨：客戶刻意找種種理由，抱怨產品質量不良，要求賠償或減價，此種抱怨則非屬本公司責任。
第四條 客戶抱怨處理流程
第五條 實施單位 業務部、質量管理部成品科及有關單位。
第六條 實施要點
（一）客戶抱怨由業務部受理，先核對是否確有該批訂貨與出貨，並經實地調查了解（必要時會同有關單位）確認責任屬本公司後，即填妥抱怨處理單通知質量管理部調查分析。
（二）質量管理部成品科調查成品檢驗記錄表及有關此批產品的檢驗資料，查出真正的原因，如無法查出，則會同有關單位查明。
（三）查明原因後，會同有關單位，針對原因，提出改善對策，防止再發。
（四）會同有關單位，對客戶抱怨提出處理建議，經廠長核准後，由業務部答覆客戶。
（五）將資料回饋有關單位並歸檔。
第七條 本辦法經質量管理委員會核定後實施，修正時亦同。
4. 新產品質量保證辦法
第一條 目的 對市場質量調查的資料作分析、研究，以改善產品質量及開發新產品，以迎合客戶的質量要求。
第二條 範圍 需求市場所要求的產品質量。
第三條 市場質量調查的內容 客戶對本公司產品所接受的程度與其所要求的產品質量，以及其他競爭產品的比較。
第四條 市場質量調查流程
第五條 實施單位 業務部及有關單位
第六條 實施要點
（一）業務部以郵寄或拜訪的方式，請客戶填寫產品質量調查表。
（二）調查表內的調查專案，即產品的質量特性，例如效能、規格、外觀，以及產品**等。
（三）整理調查資料通知有關單位。
（四）有關單位由業務部提供資料，了解客戶的質量要求，並了解本公司對該產品的質量要求是否某些專案要求太嚴、太鬆，以改善產品質量，及開發新產品。
第七條 本辦法經產品委員會核定後實施，修正時亦同。
7樓：班得瑞海
(1)統計調查表法。是利用專門設計的統計表對質量資料進行收集、整理和粗略分析質量狀態的一種方法。
(2)分層法。是將調查收集的原始資料，根據不同的目的和要求，按某一性質進行分組、整理的分析方法。
(3)排列圖法。是利用排列圖尋找影響質量主次因素的一種有效方法。
(4)因果分析圖法。是利用因果分析圖來系統整理分析某個質量問題(結果)與其產生原因之間關係的有效工具。
(5)直方圖法。它是將收集到的質量資料進行分組整理，繪製成頻數分布直方圖，用以描述質量分布狀態的一種分析方法。
(6)控制圖。用途主要有兩個：過程分析，即分析生產過程是否穩定。過程控制，即控制生產過程質量狀態。
(7)相關圖。在質量控制中它是用來顯示兩種質量資料之間關係的一種圖形。
質量管理的方法有哪些？
8樓：匿名使用者
一、可靠性工程
二、防呆設計
三、qc七大手
法四、5w2h法
五、4m1e
六、via手法
七、品管圈活動（qcc）
八、統計手法（spc）
九、8d手法
十、三現五原則
十一、fmea（潛在失效模式及效應分析）
十二、qfd（質量功能,產品規劃,零部件,工藝計畫,生產計畫)十三、田口方法（tguchi）
十四、品質系統分析（ qis）
十五、測量系統分析（msa）
十六、6sigma
十七、腦力激盪法
十八、p-d-c-a迴圈
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