1樓：匿名使用者
1、材料的硬度直接影響到其機械加工效能，過硬的話會加工不動或產生回讓刀，還會加快刀具的磨損速度答。硬度過低會造成粘刀，加工過程中材料自身易在切削力的作用下產生變形。2、正火是通過把材料加熱到奧氏體組織，經過保溫，在空氣中冷卻的一種熱處理工藝，最終獲得組織為珠光體+鐵素體，正火後硬度一般為170-241hb，在這個硬度區間其加工效能較好。
3、預備熱處理的主要目的是降低硬度、均勻組織，便於切削加工。4、正火一般用在變形加工之後（軋製、鍛壓、鑄造），可以均勻組織、消除內應力、消除組織缺陷（網狀滲碳體、魏氏組織），降低硬度。
什麼是材料的切削加工效能？影響它的因素有哪些？如何改善材料的切削加工效能？
2樓：匿名使用者
材料的切削加
工效能是指：切削加工金屬材料的難易程度。
切削加工效能一般由工件切削後的表面粗糙度及刀具壽命等方面來衡量。影響切削加工效能的因素主要有工件的化學成分、組織、狀態、硬度、塑性、導熱性和形變強度等。一般認為金屬材料具有適當的硬度（170-230hbs）和足夠的脆性時較易切削。
所以鑄鐵比鋼切削加工效能好，一般碳鋼比高合金鋼切削加工效能好。
改變鋼的化學成分和進行適當的熱處理，是改善鋼切削加工效能的重要途徑。
硬度和切削加工的關係? 硬度越低加工效能越好這句話有問題嗎，是對是錯。
3樓：匿名使用者
錯的，硬度低固然是好，但是太低的話，我想又不便於加工了吧，蠟放工具機上肯定不好加工了
4樓：匿名使用者
硬度越低它的加工效能越差，加工的形狀容易變形
5樓：月光中的星光
不對，通常情況下，適宜切削的硬度為175hb，最大的切削加工硬度為300hb，
6樓：匿名使用者
硬度越低加工效能不一定好
影響切削材料效能的因素有哪些？
7樓：濟寧鈦浩機械****
對金屬材料進行切削的難易程度稱為切削性，如果材料易於進行切削就稱其切削性好，反之則稱其切削性差。通常可以用切削過程中的切削力、切削熱、刀具磨損與刀具耐用度、工件表面質量和切屑控制等現象來衡量。下面簡單介紹下影響切削材料效能的因素有哪些：
一、物理效能：
導熱係數：導熱係數高的材料允許的切削速度也就越高。
線膨脹係數：影響材料的熱脹冷縮程度而影響加工精度。
二、化學成分：材料的化學成分和配比是影響材料的力學效能、物理效能、熱處理效能、金相組織和材料的切削性的根本因素。
碳：材料含碳量的增加，其硬度和強度增加。
鎳：鎳能提高材料的耐熱性，但使材料的導熱係數明顯下降；含有大量鎳的奧氏體鋼硬化嚴重。
釩：隨著釩的含量的增加，材料的磨削效能變差。
鉬：能提高材料的強度和韌性，但材料的導熱係數下降。
鎢：能提高材料的熱強性和高溫強度及常溫硬度與強度。但使材料的導熱係數明顯下降。
錳：能提高材料的硬度和強度，使材料的韌性下降。當錳含量過高時材料的切削性變差。
矽：能使材料的導熱係數下降。
鈦：鈦是易於形成碳化物的元素，其切削性也差。
三、材料的力學效能：
硬度和強度：材料的硬度和強度適中，其切削性比較好，硬度和強度越高，切削性就越差。
韌性和塑性：韌性和塑性大的材料，在切削時的阻力、變形和產生的熱量就大，其切削性也差。
彈性模量：它是表示材料剛度的指標，彈性模量大表示材料在外力的作用下不易產生彈性變形。但彈性模量小的材料在切削過程中彈性恢復大，且刀具摩擦大切削也困難。
四、金相組織：
鐵素體：它的硬度和強度很低、塑性和韌性高，切削時易產生積屑瘤，切削性差。
珠光體：球形珠光體切削性好。
滲碳體：硬度高但很脆，由於易崩邊使切削困難。
奧氏體：它的硬度不高但塑性和韌性很高，表面硬化和切屑與刀具冷焊嚴重使切削性差。
五、切削油的選用：
有色金屬：銅、鋁合金以及切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用抗磨劑比例不高但具有良好的抗腐蝕效能的銅鋁合金專用切削油。
鑄鐵：鑄鐵切削時需選擇防鏽功能強的切削油。鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削油到處流動，流入工具機導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗效能好的切削油並做好過濾。
合金鋼：切削合金鋼、鈦合金時如果切削量較低、表面粗糙度要求較小，如拉削以及螺紋切削需要極壓效能優異的切削油，可選用硫化脂肪酸酯作為主要新增劑的極壓切削油。
刀具材料的切削效能關係都有什麼？
8樓：濟寧鈦浩機械****
刀具材料的切削效能關係著刀具的耐用度和生產率，刀具材料的工藝性影響著刀專具本身的製造屬與刃磨質量。宜選擇硬度高、抗粘結性和韌性好的刀具材料，如yg類硬質合金，最好不要選用yt類硬質合金，尤其是在加工1gr18ni9ti奧氏體不鏽鋼應絕對避免選用yt類硬質合金，因為不鏽鋼中的鈦(ti)和yt類硬質合金中的ti產生親合作用，切屑容易把合金中的ti帶走，促使刀具磨損加劇。生產實踐表明，選用yg532、yg813及yw2三種牌號材料加工不鏽鋼具有較好的加工效果。
另外對刀具切削部分表面粗糙度的要求提高刀具切削部分的表面光潔度可減少切屑形成捲曲時的阻力，提高刀具的耐用度。與加工普通碳鋼相比較，加工不鏽鋼時應適當降低切削用量以減緩刀具磨損；同時還要選擇適當的冷卻潤滑液，以便降低切削過程中的切削熱和切削力，延長刀具的使用壽命。
刀具切削部分材料應具備哪些切削效能
9樓：潮流灬瘋子
高的硬度，即刀具材料的硬度要高於工件材料的硬度；
高的耐磨性，耐磨性 是刀具材料力學效能、組織效能和化學效能的綜合反映；
足夠的強度和韌性；
高的耐熱性；
良好的熱物理效能和耐熱衝擊性；
良好的工藝效能和經濟性。
刀具是機械製造中用於切削加工的工具，又稱切削工具。 絕大多數的刀具是機用的，但也有手用的。由於機械製造中使用的刀具基本上都用於切削金屬材料，所以「刀具」一詞一般就理解為金屬切削刀具。
切削木材用的刀具則稱為木工刀具。還有特別應用的一類刀具，用於地質勘探、打井、礦山鑽探，稱為礦山刀具。
10樓：濟寧鈦浩機械****
刀具切削部分的材料應具備如下效能；高的硬度、（足夠的強度和韌性、高的耐磨性、高的耐熱性、良好的工藝性 ）。
高硬度和高耐磨性 刀具材料的硬度必須高於被加工材料的硬度才能切下金屬， 是刀 具材料必備的基本要求，現有刀具材料硬度都在 60hrc 以上。刀具 材料越硬，其耐磨性越好，但由於切削條件較複雜，材料的耐磨性還 決定於它的化學成分和金相組織的穩定性。
足夠的強度與衝擊韌性 強度是指抵抗切削力的作用而不致於刀刃崩碎與刀杆折斷所應具 備的效能。一般用抗彎強度來表示。 衝擊韌性是指刀具材料在間斷切削或有衝擊的工作條件下保證不 崩刃的能力，一般地，硬度越高，衝擊韌性越低，材料越脆。
硬度和 韌性是一對矛盾，也是刀具材料所應克服的乙個關鍵。
高耐熱性 耐熱性又稱紅硬性，是衡量刀具材料效能的主要指標。它綜合反 映了刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度、抗氧化、抗粘結和 抗擴散的能力。
良好的工藝性和經濟性 為了便於製造，刀具材料應有良好的工藝性，如鍛造、熱處理及 磨削加工效能。當然在製造和選用時應綜合考慮經濟性。當前超硬材 料及塗層刀具材料費用都較貴， 但其使用壽命很， 在成批大量生產中， 分攤到每個零件中的費用反而有所降低。
因此在選用時一定要綜合考 慮。
11樓：向天致信
對刀具切削部分材料應具備的切削效能要求：
1.硬度要高，其硬度要遠大於被加工材料；
2.紅硬性要高；
3.耐磨性要好；
4.加工工藝性要好。
12樓：飛翔我愛的夢
1.高的硬度，即刀具材料的硬度要高於工件材料的硬度；2高的耐磨性，耐磨性 是刀具材料力學效能、組織效能和化學效能的綜合反映；3足夠的強度和韌性；4高的耐熱性；5良好的熱物理效能和耐熱衝擊性；6良好的工藝效能和經濟性。
什麼是切削加工效能，有什麼特點？
13樓：濟寧鈦浩機械****
切削加工抄金屬材料的襲
難易程度稱為切削加工效能。一般由工件切削後的表面粗糙度及刀具壽命等方面來衡量。影響切削加工效能的因素主要有工件的化學成分、金相組織、物理效能、力學效能等。
鑄鐵比鋼切削加工效能好，一般碳鋼比高合金鋼切削加工效能好。金屬材料的切削加工性比較複雜，很難用乙個指標來評定，通常用以下四個指標來綜合評定：切削時的切削抗力、刀具的使用壽命、切削後的表面粗糙度及斷屑情況。
如果一種材料在切削時的切削抗力小，刀具壽命長，表面粗糙度值低，斷屑性好，則表明該材料的切削加工效能好。另外，也可以根據材料的硬度和韌性做大致的判斷。硬度在170~230hbw，並有足夠脆性的金屬材料，其切削加工性良好；硬度和韌性過低或過高，切削加工性均不理想。
改善材料切削的措施有哪些
14樓：繁人凡人
在滿足工件使用要求的前提下，應盡可能選擇切削交給那個效能較好的工件材料，同時還應注意合理選擇材料的**狀態。例如，低碳鋼經冷拔加工後，可降低塑性，提高其切削加工性；中碳鋼以部分球化的珠光體組織的切削加工性最好；高碳鋼完全球化退火狀態易於切削加工；鍛造毛胚餘量不均勻，且表層有硬皮，不如冷拔或熱軋毛坯切削加工性好。
改善化學成分
如果在鋼中適當新增一些元素，如硫、磷、鉛、鈣等，可使鋼的切削加工性得到顯著改善，這種鋼稱為易切削鋼。易切削鋼加工時的切削力小，易斷屑，刀具耐用度高，已加工表面***。
進行熱處理
生產中改善金屬工件材料切削加工性最常用的辦法之一是通過適當的熱處理工藝，改變材料的金屬組織，使材料的切削加工性得到改善。例如，高碳鋼、工具的硬度偏高，且有較多的網狀、片狀的滲碳體組織，加工性差，經過球化退火即可降低硬度，並得到球狀滲碳體；熱軋中碳鋼的組織不均勻，經正火可使得其組織與硬度均勻；低碳鋼的塑性太高，可通過正火適當降低塑性，提高硬度；馬氏體不鏽鋼常要進行調質處理降低塑性；鑄鐵一般在切削加工前均要進行退火處理，降低表層硬度，以上措施都可以有效地改善材料的切削加工性。
此外，選用合適的刀具材料，確定合理的刀具角度和切削用量，安排適當的加工方法和加工順序，也可以改善材料的切削加工性。
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