1樓：匿名使用者
1、一定溫度下單位時間內森胡通入爐內的氣氛體積與爐膛容積的比值就是該溫度下的換氣倍數。 2、倍數太大，則氣氛流速大，爐內有益氣氛（如co、h2等）流失也多，不僅浪費滲劑，還會造成滲層不均；倍尺緩數太小則供氣不足，此困攔降低滲速。合適的換氣倍數恐怕也更接近經驗資料，主要根據裝置確定，如推杆滲碳爐為2-3次/小時。
2樓：匿名使用者
我覺得對滲碳中的換氣倍（次）數，可能很多人是陌生的。因為很多年以前，關於滲碳的書籍就不再提及換氣次數的概念，要獲得預期的滲碳效果，主要從爐內碳勢、滲碳溫度、滲碳時間和冷卻方式等方面加以控制。所謂換氣次數應該反映的是單位時間內提供活性氣體的多少，但由於裝置狀況、裝爐量等方面的搜扮影響，同世耐灶樣的裝置相同的換氣次數爐內碳勢會有不同，因此也就不能準確控制滲碳質量，建議在目前碳勢測量很方便的情況下，沒畝燃有必要用換氣次數去考量。
3樓：匿名使用者
謝謝各位和4樓專家糾拍物正。。的確換氣倍數只能在氣體滲碳中橘橘才能談 我原以為換氣倍數越高，會浪費但會使滲碳更均勻圓賀團更快呢。
滲碳爐內的氣體比例是多少！！
4樓：匿名使用者
連續爐生產線中氮氣的一般用途： 1，氮甲醇氣氛時作為工藝氣體和燒碳黑前的沖洗氣，沖洗氣是為了安全在通往大量空氣前排出爐內氣氛。 2，如其他氣氛型別一般是用於燒碳黑前的沖洗氣。
3，滲碳氣氛異常中斷或停電時作為保護工件和裝置的安全氣。
5樓：匿名使用者
參照氮基氣氛組成，氮氣：氫氣：一氧化碳=40：40：20 ， 甲醇裂解氣產氣量立方公尺每公升，計算爐膛體積，然後考慮換氣量係數，可以計算出來的。
6樓：匿名使用者
氮氣：甲醇（：1），丙酮流量為自動控制開斷一般不超過，我們用的是愛協林單排連續爐。
7樓：匿名使用者
沒用過連續爐，不知道氮氣是作為工藝氣體還是作為安全氣體？
滲碳淬火中爐壓起什麼作用
8樓：匿名使用者
爐壓太高或太低都不利於滲碳，都會影響滲碳氣氛的流動行，從而減少活性碳原子對工件表面的衝擊次數。但爐壓一定要是正壓，防止空氣進入。
9樓：匿名使用者
那麼在連續生產一段時間內例如3個月，爐壓波動50帕會否對滲碳工藝造成明顯影響？
10樓：匿名使用者
我覺得樓主的命題不是很確切，爐壓其實就是保持微正壓，防止空氣進入的作用； 如果要討論對產品質量的影響的話，用換氣率這個概念更合適點，一般換氣率太低會影響滲碳速度，和滲碳的均勻性，但太高的話也沒必要，是浪費，取3-5倍換氣率就可以了，小日本設計的更低，有取倍的。
11樓：匿名使用者
2樓版主解釋的更不負責任，爐壓一定條件下會提高滲速，一定條件下也會降低滲速，為什麼看看我7樓的分析。
12樓：匿名使用者
在滲碳淬火中，爐壓對產品的那些方面其影響作用。
為什麼滲碳時爐內一氧化碳要維持在 20%
13樓：匿名使用者
沒有為什麼，只是需要穩定的co%而已。 以氧探頭為基礎的碳控系統對碳勢計算是3因素的，溫度、氧探頭毫伏值、一氧化碳值三個測量值就可計算出氣氛碳勢，前兩者是氧探頭測量的，只有co%是需要在碳控儀裡預先設定的（一般不用紅外分析儀連續測量co%並參與碳勢計算），當然要求爐氣中co%是穩定的，不能頻繁變化。 目前氮甲醇氣氛比較流行，實際是模仿吸熱式氣氛的，以天然氣和空氣混合製備的吸熱式氣氛就是20:
40:40的氣氛比例。推算到氮甲醇氣氛的話，的流量，甲醇完全裂解情況下，正好可以得到20:
40:40的比例。 當然你用23%的co比例也可以滲碳，但是一定要在碳控儀裡預先根據定碳結果設定好適合該氣氛的cof（一氧化碳因子）。
14樓：匿名使用者
co含量與所採用的滲碳氣氛有關，並不一定在20%，採用丙酮+空氣滲碳時co含量可能高達30%左右，而採用天然氣+空氣滲碳時還遇到過爐內co含量只有10%~17%的情況。
15樓：匿名使用者
回覆 6# 最近我們正在除錯驗收愛謝林的箱式爐，非馬都慘不忍睹。老師能不能說一說「用高點的換氣率，特別是在產品剛進爐的時候，可以縮短換氣時間，減少非馬」
滲碳淬火後硬度偏低 （不到hrc52）的原因有哪些阿？
16樓：網友
【滲碳淬火後硬度偏低 （不到hrc52）的原因】滲碳件淬火後，要求工件表面硬度必須達到規定58-63hrc．若低於這一範圍的下限值，就屜硬度不足。主要原因分析如下：
1、滲層碳濃度偏低；
2、表面脫碳：表面脫碳層淬火後會出現鐵素體或其他非馬氏體組織，使表面硬度降低；
3、淬火工藝不當、淬火加熱溫度過低、淬火介質選擇不當或介質溫度太高等工藝上的差錯都有可能導致誶火得不到馬氏體組織．從而使硬度達不到要求；
4、淬火後，如果表面殘餘奧氏體量太多，會使硬度明顯下降；
5、表面層有網狀鹼化物或內氧化層。因碳化物網和金屬氧化物周圍的基體中碳合金元素濃度不足，淬火加熱時，這部分奧氏體處於貧碳、貧合金元素狀態．所以冷卻中會產生非馬氏體轉變，如易於出現屈氏體組織，導致淬火後硬度不足。
17樓：匿名使用者
什麼材料？是滲碳後直接降溫淬火，還是滲碳緩冷後二次加熱淬火？樓主的問題不全。
18樓：匿名使用者
內六方滲碳淬火。
是隻要區域性有硬度嗎？你也沒給圖紙這個方法給你參考一下1.不需要滲碳的部位可以塗防滲塗料或鍍銅防滲。
2.滲碳後空冷，將不需要滲碳部分的碳層車掉，再加熱淬火。具體可以諮詢溫州大華熱處理。
19樓：匿名使用者
１，淺滲層（有效硬化層低於０.６mm)使用ｈｒｃ測表面硬度，測量方法不對。 ２表面帕運高 ３，表面碳濃度不夠（錯誤的碳勢，或者爐內換氣率不足） ４材料合金元素總含量低，如ｓｐｃ等低碳鋼只滲碳的話，一般情況油淬會在表面和次表面出現大量屈氏體組織，引起表面硬度不夠。，冷速不夠。 ６淬火延誤。 ７錯誤的回火溫度。
一般使用１５０回火。
滲碳氣氛中當甲醇通入過多會對產品有什麼影響呢？
20樓：在凌舟海的
我想一般不可能出現甲醇直接滴到產品上，因為你這個甲醇多不會很離譜，一般情況甲醇會增加爐氣換氣次數，浪費介質，還有乙個，太大時壓力就會公升高，爐門處火就會非常大，而且還會發現離滴注器旁邊的電偶溫度下降。 還有一點，我感覺，甲醇大應該不會積碳才對，因為甲醇的含碳比非常小，甲醇通得大了，爐氣換得快，在富化氣一定的情況下，碳勢應該降低才對。
21樓：手機使用者
我覺得甲醇量小，在擴散需要降碳勢的時候，cp降的慢，不利於擴散。多延誤工時。 檢視原帖》
22樓：我是【神
如果裂解不完全，會有問題，對於無馬弗的爐膛，如果甲醇流量太大，來不及汽化，液態甲醇直接滴到零件上會出現類似液體滲碳的情況，造成區域性位置碳勢偏高。 有馬弗爐膛，甲醇滴量太大，容易造成在馬弗頂積碳，需要縮短燒炭週期。 檢視原帖》
23樓：冷如冬
沒什麼大的影響，如果能夠裂解完全的話，增大排氣次數，浪費甲醇和丙烷量。 檢視原帖》
滲碳層的淬硬層深度
24樓：手機使用者
---從零件表面到維氏硬度值為550hv1處的垂直距離。
-淬硬層深度用chd表示，單位為mm。如chd=。
-測定維氏硬度值採用試驗力為。特殊情況可選用，即硬度界限值可使用550hv1以外的其他值。
深度測定。1、試樣的製作：一般在最終熱處理後的工件上垂直取樣，並進行必要的研磨拋光（請參考金相試樣的製作）。在樣件的橫截面上進行測定。特殊情況可採用隨爐試樣。
2、測定方法：在寬度（w）為範圍內（即測試區域的寬度），在與零件表面垂直的一條或多條平行線上測定維氏硬度（一般採用兩條）。每兩相鄰壓痕中心的距離（s）應不小於壓痕對角線的倍，按直線方式進行逐點打壓測試。
逐次相鄰壓痕中心至零件表面的距離差值（即a2- a1），不應該超過。測量壓痕中心至零件表面的距離精度應在±的範圍內，而每個硬度壓痕對角線的測量精度應在±以內。試驗力一般採用獲得維氏硬度壓痕，並採用400x以上放大倍數。
3、深度確定：根據測試的兩條(或多條)壓痕走線，確定每條壓痕走線硬度值為550hv處至零件表面的距離，如果兩條線數值的差小於或等於，則取它們的平均值做為淬硬層的深度。如果差值大於，則應重新試驗。
淬硬層深度的校核：
-在深度大概確定的情況下，可採用內插法校核（在淬硬層深度基準硬度附近的過渡區，硬度梯度近似直線變化）。在零件的垂直截面上，距零件表面d1和d2的位置各打5點（建議平行工件表面取點成線），而且d1和d2分別小於和大於確定的淬硬層深度(即以確定的硬化層深度為基線，d1靠近零件表面淬硬層方向，d2靠近零件基體方向)（d2-d1）的值不應超過。
硬化層深度 chd=d1+ （d2-d1）x（h1-h3）/（h1-h2）
d1：小於硬化層深度（單位mm）
d2：大於硬化層深度（單位mm）
h3：規定的硬度值。
h1:d1處的平均硬度值。
h2：d2處的平均硬度值。
備註：使用內插法時，最好檢查緊靠表層下面區域的硬度，如果次表面的殘留奧氏體過多，這一區域的硬度可能低於550hv的極限硬度值。
為什麼碳氮共滲比滲碳更容易出現黑色組織
25樓：網友
原因是，碳氮共滲的過程中有氮原子的介入，這樣對滲碳效果是有提高的，也就是說金屬滲碳的速度會加快，金屬對碳原子的吸附會增強，所以金屬表面會產生黑色組織。
這種請款可以通過調節共滲爐內的氣氛進行控制，比如降低滲碳介質（如煤油等)的**、降低爐內溫度（因為高溫情況更有利於滲碳）、適當調低爐內壓力（但是不可以減為負壓）、增加換氣速度。
希望對你有幫助！
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