1樓：匿名使用者
表面沒光澤，一是鋁棒鎂的合金成份，建議化驗鋁棒，二是棒溫控制不好
鋁型材擠壓出後光澤暗淡的原因
2樓：lx鋁業
不同的棒微量元素不同，和擠壓溫度、速度有一定關係。適當的降低速度，降低出料模溫試試看。請參考
3樓：
鋁棒的問題。一般市面上的6063都是很亮的
鋁著色後表面不光澤是什麼原因?
4樓：喜悅的淚水
1 氧化染色原理
眾所周知，陽極氧化膜是由大量垂直於金屬表面的六邊形晶胞組成，每個晶胞中心有乙個膜孔，並具有極強的吸附力，當氧化過的鋁製品浸入染料溶液中，染料分子通過擴散作用進入氧化膜的膜孔中，同時與氧化膜形成難以分離的共價鍵和離子鍵。這種鍵結合是可逆的，在一定條件下會發生解吸附作用。因此，染色之後，必須經過封孔處理，將染料固定在膜孔中，同進增加氧化膜的耐蝕、耐磨等效能。
2 陽極氧化工藝對染色的影響
在氧化染色整個流程中，因為氧化工藝原因造成染色不良是比較普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均勻一致是染色時獲得均勻一致顏色的前提和基礎，為獲得均勻一致的氧化膜，保證足夠的迴圈量，冷卻量，保證良好的導電性是舉足輕重的，此外就是氧化工藝的穩定性。
硫酸濃度，控制在180—200g／l。稍高的硫酸濃度可促進氧化膜的溶解反應加快，利於孔隙的擴張，更易於染色；
鋁離子濃度，控制在5—15 g／l。鋁離子小於5g／l，生成的氧化膜吸附能力降低，影響上色速度，鋁離子大於15g／l時，氧化膜的均勻性受到影響，容易出現不規則的膜層。
氧化溫度，控制在20℃左右，氧化槽液的溫度對染色的影響非常顯著，過低的溫度致使氧化膜的膜孔緻密，染色速度顯著減緩；溫度過高，氧化膜蔬鬆，容易粉化，不利於染色的控制，氧化槽的溫差變化應在2℃以內為宜。
電流密度，控制在120—180a／m2。電流密度過大，在膜厚一定的情況下，就要相應地縮短鋁製品在槽中的電解時間，這樣，氧化膜在溶液中的溶解減少，膜孔緻密，染色時間加長。同時，膜層容易粉化。
膜厚，染色要求氧化膜厚度一般在10µm以上衝溶液。膜厚過低，染色容易出現不均勻現象，同時在要求染深色顏色(如黑色)時，因為膜厚不夠，導致染料的沉積量有限，無法達到要求的顏色深度。
總而言之，陽極氧化作為染色的前工序，是染色的基礎。陽極氧化的問題在染色之前，我們很難看到或者根本無法看到，一旦染上色之後，我們會清晰地看到諸如顏色不均勻的現象。而此時，生產工作者往往會把問題的原因歸於染色的不正常，而忽略在氧化工藝上尋找原因。
我在剛接觸氧化染色時就常犯這些錯誤。
3 染色
3．1 染色前的水洗
陽極氧化之後，氧化膜的膜孔中殘留有硫酸溶液，因此，染色之前必須將鋁製品徹底清洗乾淨。避免給染色槽帶人雜質離子，尤其是磷酸根離子、氟離子等，在染色槽之前設立純水清洗，並且要對水質進行監控是十分必要的。
3．2 染色槽的配製
在染色所用的染料中，大多數是有機染料，有機染料容易發霉。為有效地防止槽液發霉，配製槽液前，可以用漂白粉，苯酚一類的藥物將槽體消毒。配製槽液時，加人防黴劑可以有效地延長染色液的使用時間。
槽液配好之後要存放數小時，才能投入使用，為保證ph值穩定，可以加入醋酸——醋酸鈉緩
3．3 染色過程控制
(1)溫度
染色過程中，染色速率隨溫度的公升高而加快，因此，染一定深度的顏色所需的時間隨溫度公升高而縮短。同時，槽液溫度上公升，同步封孔也會加快，如果溫度過高，同步封孔過快，在染料分子還未有足夠量吸附在膜孔中，染料的積聚就會因氧化膜的膜孔閉合而中止，無法達到要求的深度，而相對較低的溫度下染色，可以染出更深的顏色，但相應的時間要長，因而，針對不同的色澤要求，可以適當調整染色溫度，避免染色時間過長或過短。
(2)染料濃度
根據吸附定律，在一定工作條件下，染料在陽極氧化膜上的吸附量隨著染料濃度的提高而增大。不過，這一規律只在氧化膜本身還具有吸附能力時適用。對於不同深度的顏色，染料濃度也應作相應調整，在最初配製槽液時，盡可能配製較低濃度的溶液，隨著生產的進行，染料不斷地消耗，要不斷補充消耗的部分，補充時要少量多次。
如果對染料進行濃度測定，要考慮雜質離子的影響，實際的有效濃度跟檢測可能有較大差別，因此，要定期對染色槽的實際染色力進行對比檢測。
為保證穩定的染色力，生產一段時間後，可以部分的更換槽液。
(3)時間
跟電解著色一樣，當其它條件不變時，顏色隨時間的延長逐漸加深，一般情況，當氧化條件確定，染色液濃度、溫度等確定。我們只有通過調整染色時間以獲得客戶要求的顏色深度，如果染色時間太短就已獲得所要求的顏色，這存在兩點弊端，一是上色太快，要獲得均勻一致的顏色不容易；二是上色太快，所獲得的顏色耐侯性不夠。染色時間太長，或者無論染多長時間都不能獲得要求的顏色深度，此時我們要考慮氧化膜是不是太薄或者染料濃度太低。
(4)ph值
一般要求ph值是5～6，穩定的ph值對染色非常重要，對混合染料尤其如此，不同的ph值，可能會有不同的色調，為加強ph值的穩定性，在配製槽液時加入緩衝溶液是一種可行的辦法，同時要加強染色前的水洗，避免帶人酸性物質。
3．4 染色後水洗
染色之後，要將鋁製品進行水洗，以除去附在鋁製品表面的浮色，此時要注意水洗槽的水質，因為染料分子與氧化膜的結合是可逆的，當水中存在較多雜質離子時，會促使染料分子與氧化膜分離進入水中，此時就表現出褪色，這種褪色往往是不均勻的，最終導致同一支料上產生色差。
4 封孔
封孔處理是陽極氧化不可缺少的一部分，在氧化染色後，唯有進行封孔處理才能保證染色膜的原有顏色，封孔工藝可以有多種，蒸氣封孔、熱水封孔、中溫封孔都是不錯的選擇，部分染料還可以選擇冷封孔工藝。封孔後可能會因為褪色而使顏色較封孔前略為變淺，但只要稍加注意即可。
對於你的問題，最簡單的說法：
1.鋁材底層沒處理好。（如：油沒清洗徹底、沒乾透等）
2.粉末噴塗或氟碳噴塗顏色沒調好。(如：粉末和稀料沒完全相溶等）
除了會出現你說的情況外，有時候還會出現起泡或表層區域性脫落。
鋁材最少的加工時間得在10天以上。
什麼東西能使鋁棒表面變得光澤
5樓：只為聯賽而生
鋁棒不光澤的原因：生鏽
生成三氧
化二鋁（al2o3）
去除方法：使三氧化二鋁與物質反應
例項1：氫氧化鈉（naoh）
1、三氧化二鋁與氫氧化鈉
2、生成氫氧化鋁
3、氫氧化鋁加熱分解
例項2：低濃度稀鹽酸溶液（hcl）
1、將氧化鋁浸如低濃度的稀鹽酸中
2、一段時間後三氧化二鋁除去
6樓：社管學生會
鋁比較複雜.鋁本身質軟.手拋光很難達到鏡面 一般採用機器高速運轉產時的磨削力來達到鏡面
擠壓鋁型材出現分色是什麼原因
7樓：旗格菲
你能詳細的說明一下嗎？是否經過氧化處理 還是剛從擠壓出來的坯料！！
鋁型材精密擠壓公差是多少啊
8樓：無語翹楚
型材的壁厚最小的只有0.4 mm，其公差要求為±0.04mm.擠壓生產過程對裝置、工模具、工藝要求相當嚴格。通常把這種擠壓技術稱為精密擠壓。
1、 精密鋁擠壓型材例項
有一些小型精密鋁型材的公差比jis標準中特殊級的公差還小一半以上，一般精密鋁型材要求的尺寸公差在±0.04～±0.07mm之間。
電位差計用的精密鋁型材斷面為「︼」型材重量30 g／m，斷面尺寸公差範圍為±0 07 mm.織機用的精密鋁型材斷面為「■」，斷面尺寸公差為±0.04mm，角度偏差小於0.
5°，彎曲度為0.83×l。
a1050、a1100、a3003、a6061、a6063（低、中強度合金）小型精密擠壓型材的最小壁厚0.5mm，最小斷面積20mm2.a5083、a2024、a7075、（中、高強度鋁合金）小型精密擠壓型材的最小壁厚0.
9mm，最小斷面積110mm2。
精密鋁型材尺寸公差舉例
尺寸/mm 尺寸允許公差/mm
jis特殊級 小型、精密
a 2.54 ±0.15 ±0.07
b 1.78 ±0.15 ±0.07
c 3.23 ±0.19 ±0.07
2 、精密擠壓技術要求
一般說，鋁合金熱擠壓變形程度大，擠壓溫度和速度的變化、擠壓裝置的對中性、工模具的變形等都容易對型材尺寸的精度產生影響，而且它們相互影響因素很難克服。圖3列出精密擠壓的影響因素。
3、 對工模具的要求
模具是影響擠壓製品尺寸精度最直接的因素，要保證擠壓製品在生產中斷面尺寸不變或變化很小，必須使模具的剛性、耐熱性、耐磨性達到一定的要求。
首先要保證模具在高溫高壓下不易變形，有很高的耐熱性，對精密擠壓而言更為嚴格，要求在工作溫度（500℃左右）下，模具材料的屈服強度不小於1200n/mm2.其次需要有高的耐磨性，這主要決定於氮化層硬度和厚度，一般要求氮化層的硬度在1150hv以上，氮化層深度在0.25 mm～0.
45mm之間，而氮化後模具尺寸的變化應在0.02mm以內。
對於斷面有懸壁的實心型材和空心型材，還要考慮模具的彈性變形，為了使模具保證一定的剛度，可以考慮適當增加模具的厚度或配形狀相似的專用墊。
為控制型材開口尺寸的變化，可以在模子上開導流槽來控制金屬的流動。
9樓：匿名使用者
按型材截面計算，圓管可以控制在正負0.05mm 方管100以為正負0.15mm,每個模具廠技術工藝不同所加工的精度要求也不同，視產品而論！
擠壓過程中鋁棒溫度對材料的表面有什麼影響
10樓：西安固泰感測
鋁材擠壓生產中，最大產量主要決定於擠壓速度，而鋁型材的質量取決於鋁型材出模溫度。隨著擠壓速度的加快，鋁型材出模溫度將顯著公升高，當溫度超越一定值時，鋁材組織效能和表面質量將出現多種問題，為此，必須隨時對鋁材出口溫度（h-rb鋁擠壓紅外溫度感測器）進行監控、檢測，以保證擠壓產量與鋁型材質量。 因此鋁型材擠壓出口的溫度監控尤為重要
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