1樓：捉摸不透丶褤
等離子切割不鏽鋼的要點
1、鉻不鏽鋼具有一定的耐蝕（氧化性酸、有機酸、氣蝕）、耐熱和耐磨效能。通常用於電站、化工、石油等裝置材料。鉻不鏽鋼焊接性較差，應注意焊接工藝、熱處理條件及選用合適電焊條。
2、鉻13不鏽鋼焊後硬化性較大，容易產生裂紋。若採用同型別的鉻不鏽鋼焊條（g202、g207）焊接，必須進行300℃以上的預熱和焊後700℃左右的緩冷處理。若焊件不能進行焊後熱處理，則應選用鉻鎳不鏽鋼焊條（a107、a207）。
3、鉻17不鏽鋼，為改善耐蝕性能及焊接性而適當增加適量穩定性元素ti、nb、mo等，焊接性較鉻13不鏽鋼好一些。採用同型別的鉻不鏽鋼焊條（g302、g307）時，應進行200℃以上的預熱和焊後800℃左右的回火處理。若焊件不能進行熱處理，則應選用鉻鎳不鏽鋼焊條（a107、a207）。
4、鉻鎳不鏽鋼焊接時，受到重複加熱析出碳化物，降低耐腐蝕性和力學效能。
5、鉻鎳不鏽鋼焊條具有良好耐腐蝕性和抗氧化性，廣泛應用於化工、化肥、石油、醫療機械製造。
6、鉻鎳不鏽鋼藥皮有鈦鈣型和低氫型。鈦鈣型可用於交直流，但交流焊時熔深較淺，同時容易發紅，故盡可能採用直流電源。直徑4.
0及以下可用於全位置焊件，5.0及以上用於平焊及平角焊。
7、焊條使用時應保持乾燥，鈦鈣型應經150℃乾燥1小時，低氫型應經200-250℃乾燥1小時（不能多次重複烘乾，否則藥皮容易開裂剝落），防止焊條藥皮粘油及其它髒物，以免致使焊縫增加含碳量和影響焊件質量。
8、為防止由於加熱而產生睛間腐蝕，焊接電流不宜太大，比碳鋼焊條較少20%左右，電弧不宜過長，層間快冷，以窄焊道為宜
等離子弧焊在切割前 要注意好防護措施 煙塵大傷害大
2樓：aan貝
1買機時等離子主機與氣幫浦型號盡量大點
2氣足 少穿孔穿孔壞嘴子盡量從邊開始
怎樣用等離子切割應注意什麼
3樓：匿名使用者
首先連線空壓機氣路到逆變等離子切割機後部進氣埠，前面板出氣埠連線手把氣路接頭，另外連線手把割炬控制線端子到前面板的控制座，再連線手把至切割機的輸出正，負端子，開啟空壓機等氣壓達到0.4mpa以上時，即可開機按壓手把起弧按鈕開關進行切割試驗。
操作前，操作者須穿絕緣鞋及戴絕緣手套與防護眼鏡。裝置須可靠接好地線。
2. 接觸引弧方法，應先按槍上按鈕，然後噴嘴迅速接觸切割工件邊緣，這樣更利於引然電弧切割。引弧困難時，可將氣壓調到下限！
3. 減壓閥及空氣壓縮機要經常放水，切割時不能超速移動，避免工件未割透引起熔渣及電弧反射，也不能使割速過慢，使工件紅熱，影響切口質量。切割停止，應先鬆開按鈕，再提起割槍。
上述規範對電極噴嘴使用壽命有明顯的改善。
4. 切割時應經常注意氣壓、電壓、電極及噴嘴的使用情況，切忌電極裡的鉿絲用完後噴銅造成電極和導電嘴短路燒壞割槍。每只電極裡的鉿絲約3mm長。
噴嘴孔徑增大後，切割質量及厚度將嚴重下降，應立即更換噴嘴！
5. 若發現割縫偏斜嚴重時，應檢查噴嘴噴口是否已翻口偏斜。否則應更換噴嘴及電極。
值得注意的是；切割表面的粗糙度和切割板材的表面有關；若板材表面較粗糙及不乾淨、切割移動不均勻，則切口大且表面質量嚴重下降。
6. 電極與噴嘴的使用壽命，與板材的厚度和操作技術有關，在正常情況下，每只電極可連續使用約1小時左右。
4樓：匿名使用者
答： 操作注意事項
1. 操作前，操作者須穿絕緣鞋及戴絕緣手套與防護眼鏡。裝置須可靠接好地線。
2. 接觸引弧方法，應先按槍上按鈕，然後噴嘴迅速接觸切割工件邊緣，這樣更利於引然電弧切割。引弧困難時，可將氣壓調到下限！
3. 減壓閥及空氣壓縮機要經常放水，切割時不能超速移動，避免工件未割透引起熔渣及電弧反射，也不能使割速過慢，使工件紅熱，影響切口質量。切割停止，應先鬆開按鈕，再提起割槍。
上述規範對電極噴嘴使用壽命有明顯的改善。
4. 切割時應經常注意氣壓、電壓、電極及噴嘴的使用情況，切忌電極裡的鉿絲用完後噴銅造成電極和導電嘴短路燒壞割槍。每只電極裡的鉿絲約3mm長。
噴嘴孔徑增大後，切割質量及厚度將嚴重下降，應立即更換噴嘴！
5. 若發現割縫偏斜嚴重時，應檢查噴嘴噴口是否已翻口偏斜。否則應更換噴嘴及電極。
值得注意的是；切割表面的粗糙度和切割板材的表面有關；若板材表面較粗糙及不乾淨、切割移動不均勻，則切口大且表面質量嚴重下降。
6. 電極與噴嘴的使用壽命，與板材的厚度和操作技術有關，在正常情況下，每只電極可連續使用約1小時左右。
九、 保養及維護
1. 切割機不要在強烈的日光下使用和存放；
2. 切割機不要在潮濕的環境中使用或存放；
3. 切割機在使用時要保持其通風孔不被遮擋；
4. 切割機應在通風良好的環境中使用、存放；
5. 至少應當每年一次開啟機殼，用乾燥的壓縮空氣將機器內部的粉塵和金屬屑清理乾淨；
6. 定期檢查切割機所有電纜絕緣皮是否有破損，發現破損將其包紮或更換該電纜；
7. 定期檢查切割機內所有電連線的部分是否有鬆動的部分，並將鬆動的部分緊固好；
8. 應定期放出過濾減壓閥中積聚的水和雜質。
注意： 對切割機進行維護時，請專業電工從配電箱內將切割機的電源輸入線拆除，開啟機器外殼。
十、 切割工藝簡介
1. 切割主要工藝引數及選擇引數的依據
切割材料種類及厚度
切割材料種類及厚度是選擇切割工藝引數的依據，如材料厚度大，就要用較大的電流和較大的噴嘴孔徑。厚度相同、材料不同的工件其切割工藝引數也不同。
氣體流量q
氣體流量增加電弧電壓隨之增加，則電弧功率提高，切割速度提高，切割能力和切割質量也提高，因為這時電弧壓縮程度增加，能量更集中，弧柱溫度急劇上公升，電弧噴射速度加快，弧流衝力提高。但過大的氣體流量能引起等離子弧的不穩定。一種割炬使用的氣體流量大小，在一般情況下不作變動，割炬不同或切割厚度差別大時，可以適當改變。
切割速度
切割速度是各種引數綜合作用的結果，決定切割速度的主要引數為工件厚度、切割電流、氣體流量、噴嘴孔徑等。切割時可以有適當的後拖量。保證切口質量的情況下，盡可能的提高切割速度。
2. 消除切口毛刺（熔渣）問題
切口毛刺的性質
正常的切口表面比較光潔美觀，若切割工藝引數選擇得不適當，電極對中不好，可能在切口表面形成毛刺（熔渣）。
熔渣是切割的熔融金屬及其氧化物附著在切口下部邊緣未脫離基體而凝成的。此種情況是由於切口部份熔化金屬和基本的附著力大於該金屬氧化物的重力和其吹力之和的緣故。
在切割不鏽鋼時，由於熔化金屬流動性差，不易為氣流吹掉。又因不鏽鋼導熱性差，切口底部容易過熱，沒有被吹除的熔化金屬與切口底部熔合成一體，從而形成不易剔除的非常堅韌的毛刺。
相反，在切割導熱性好的銅、鋁及其合金時，切口底部不易和熔化金屬重新熔合，而毛刺是「掛」在切口下面的，一碰就掉。
影響毛刺形成的因素
由於熔化金屬流動性不好。當電源功率太小或等離子弧壓縮不好時，切割過程中熔化金屬溫度較低，流動性較差，這時即使氣流吹力很強，也不易把熔化金屬全部吹掉，從而形成毛刺。
在切割厚板時，由於割縫過大的後拖量造成的。切割時金屬各部受熱情況是不相同的。切口上端受熱要比下端大，所以切口下端的熔化要比上端滯後一段距離ι，稱為割縫的後拖量，後拖量的大小與等離子弧的形狀、切割速度有關。
當等離子弧的火焰較短和切割速度太快時，使ι增大，從而形成電弧吹力的垂直分量和水平分量，前者促使熔化金屬被吹掉，而後者使熔化金屬沿切口底部向後流，這部分過熱的金屬又使切口底部區域性熔化，冷卻後即熔合在一起而形成毛刺。
由於底部過熱而造成毛刺。當切割速度過低時，切口下端過熱，甚至熔化，液體金屬和底部金屬的結合增加，所以熔化金屬不易被氣流吹掉而形成毛刺。
氣流吹力不足。在等離子弧切割時，電弧吹力包括氣流的吹力和電弧本身的電磁力，其中氣流吹力起主要作用。如氣流吹力不夠大時，則不足以保證全部吹掉熔化金屬，從而形成毛刺。
消除毛刺的措施
保證電極中心與噴嘴孔中心的嚴格對中，以防破壞等離子弧的壓縮，而使火焰不夠集中以及切割能力削弱。
保證有足夠的功率，以使熔化金屬具有良好的流動性。同時，還可使切割速度和切割過程的穩定性提高，這就使得有可能採用更大的氣體流量來增大氣流的吹力，更有利於毛刺的消除。
選擇合適的氣體流量和切割速度。氣流量過小，吹力不足。過大，等離子弧長度縮短，切口呈v形，切割的後拖量加大，在這二種情況下都要形成毛刺。
切割速度過小時，切口寬，表面粗糙，切口底部易過熱，切割速度過大時，後拖量加大，對消除毛刺也不利。
可見，在一定條件下，氣體流量和切割速度有乙個最佳範圍。
關於消除切口傾斜和圓角問題
等離子弧切割時，切口端麵稍微傾斜，上部邊緣稍呈圓形，此傾斜範圍雖然在焊接工序中是允許的，但為了提高切割質量，這個問題還是引起了人們對它的研究。在一般的情況下，適當的減少一些切割速度，切口邊緣的斜面就可避免了，但此時影響區以及切口寬度都增大，而且生產率降低，所以還是不希望採用這個措施的。目前人們從進一步改進噴嘴的結構著手，已能做到防止切口傾斜現象產生。
這種方法被稱為優質切割法。即在切割時，採用多孔噴嘴（在主切割孔周圍有一帶許多小孔的圓環），由這些小孔流出的小氣流與主孔道的氣流是平行的，它能幫助防止熱等離子焰流在金屬邊緣頂部散開，從而可以得到切口平行的、上部邊緣是方形的、下部無鐵渣的割縫
5樓：匿名使用者
機用的還是手用的，兩者不一樣
6樓：問題解答專家
回答您好，我正在根據您提的問題整理答案，請稍等一會兒哦~
自動切割
等離子1、自動切割主要適用於切割較厚的工件。選定「切厚選擇」開關位置。
2、把割炬滾輪卸去後，割炬與半自動切割機聯接堅固，隨機附件中備有聯接件。
3、聯接好半自動切割機電源，根據工件形狀，安裝好導軌或半徑杆（若為直線切割用導軌，若切割圓或圓弧，則應該選擇半徑杆）。
4、若割炬開關插頭撥下，換上遙控開關插頭（隨機附件中備有）。
5、根據工件厚度，調集成適的行走速度。並將半自動切割機上的「倒」、「順」開關置於切割方向。
6、將噴嘴與工件之間距離調整至3～8mm，並將噴嘴中心位置調整至工件切縫的起始條上。
7、開啟遙控開關，切穿工件後，開啟半自動切割機電源開關，即可進行切割。在切割的初始階段，應隨時注意切縫情況，調整至合適的切割速度。並隨時注意兩機工作是否正常。
8、切割完畢，關閉遙控開關及半自動切割機電源開關。至此，完成切割全過程。
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