1樓：今生愛瑩瑩
鑄件縮孔、縮松產生的原因：
1、鑄件結構方面的原因鑄件結構方面的原因鑄件結構方面的原因鑄件結構方面的原因 由於鑄件斷面過厚，造成補縮不良形成縮孔。鑄件壁厚不均勻，在壁厚部分熱節處產生縮孔或縮松。 由於鑄孔直徑太小形成鑄孔的砂芯被高溫金屬液加熱後，長期處於高溫狀態，降低了鑄孔表面金屬的凝固速度，同時，砂芯為氣體或大氣壓提供了通道，導致了孔壁產生縮孔和繡松。
鑄件的凹角圓角半徑太小，使尖角處型砂傳熱能力降低，凹角處凝固速度下降，同時由於尖角處型砂受熱作用強，發氣壓力大，析出的氣體可向未凝固的金屬液滲入，導致鑄件產生氣縮孔。
2、熔煉方面的原因熔煉方面的原因熔煉方面的原因熔煉方面的原因 液體金屬的含氣量太高，導致在鑄件冷卻過程中以氣泡形式析出，阻止鄰近的液體金屬向該處流動進行補縮，產生縮孔或縮松。 當灰鑄鐵碳當量太低時，將使鐵水凝固時共晶石墨析出量減少，降低了石墨化膨脹的作用，使凝固收縮增加，同時也降低鐵水的流動性。認而降低鐵水的自補縮能力，使鑄件容易產生縮孔或縮松。
當鐵水含磷量或含硫量偏高時，磷是擴大凝固溫度範圍的元素，同時形成大量的低熔點磷共晶，凝固時減少了補縮能力。硫是阻礙石墨化的元素，硫還能降低鐵水的流動性。同時，鐵水氧化嚴重，也降低液體金屬的流動性，使鑄件產生縮孔或縮松。
孕育鑄鐵或球墨鑄鐵在澆注前用矽鐵等孕育劑進行孕育處理時，如果孕育不良，將導致鐵水凝固時析出大量的滲碳體，從而使凝固收縮增加，產生縮孔或縮松。
3、工藝設計的原因工藝設計的原因工藝設計的原因工藝設計的原因 （1）澆注系統設計不合理 澆注系統設計與鑄件的凝固原則相矛盾時，可能會導致鑄件產生縮孔或縮松。主要表現為澆注位置不合適，不利於順序凝固，內澆口的位置及尺寸不正確。對於灰鑄鐵和球墨鑄鐵，如果將內澆口開在鑄件厚壁處，同時內澆口尺寸較厚，澆注後，內澆口則長時間處於液體狀態。
在鐵水凝固發生石墨化膨脹的作用下，鐵水會經內澆口倒流回直澆道，從而使鑄件產生縮孔和縮松。 （2）冒口設計不合理 冒口位置、數量、尺寸及冒口頸尺寸未能促進鑄件順序凝固，都可能導致鑄件產生縮孔和縮松。如果在暗冒口頂部未放置出氣冒口，或冷鐵使用不當，也會導致鑄件產生縮孔和縮松。
（3）型砂、芯砂方面的原因 型砂（芯砂）的耐火度及高溫強度太低，熱變形量太大。當在金屬液的靜壓力或石墨化膨脹力的作用下，型壁或芯壁會產生移動。使鑄件實際需要的補縮量增加或在膨脹部位出現新的熱節，導致鑄件產生縮孔和縮松。
這種現象對大中型鑄件是很敏感的。另外，如果型砂中水分含量太高，將使型壁表面的乾燥層厚度減少和水分凝聚區的水分增加，範圍擴大，從而使型壁的移動能力增加，導致縮孔及縮松的產生。 （4）澆注方面的原因 澆注溫度太高，使液態金屬的液態收縮量增加；太低時，又會降低冒口的補縮能力，特別是採用底注式澆注系統時更明顯，鑄件往往在下部產生縮孔和縮松。
當冒口沒有澆滿或對大中型鑄件沒有用金屬液對明冒口進行補澆時，這將降低冒口的補縮能力，引起鑄件產生縮孔或縮松。 鑄件的縮孔和縮松的特徵鑄件的縮孔和縮松的特徵鑄件的縮孔和縮松的特徵鑄件的縮孔和縮松的特徵 鑄件形成後，在最後凝固部位，由於收縮出現的集中孔洞稱為縮孔，分散而細小的孔洞稱為縮松。縮孔和縮松通常發生在鑄件內部。
由於縮孔、縮松的存在，將減少鑄件的有效承載截面積，甚至造成應力集中而大大降低鑄件的物理和力學效能。由於鑄件的連續性被破壞，使鑄件的氣密性、抗蝕性等效能顯著降低；加工後鑄件表面的粗糙度提高。所以，縮孔和縮松是鑄件的主要缺陷之一，應予以防止。
金屬在凝固過程中，當液態收縮與凝固收縮之和大於固態收縮時，就有可能在鑄件內部留下孔洞。由於金屬性質和凝固條件的不同引起的縮孔、縮松類缺陷。
常有以下幾種形式：
1、縮孔的孔洞大而集中，縮孔的形狀不規則，孔壁粗糙。縮孔有出現在鑄件外部和鑄件內部兩種，分別稱為外縮孔和內縮孔。 外縮孔是指因金屬液的凝固收縮而在鑄件的外部或頂部形成的縮孔，一般在鑄件上部呈漏斗狀。
當鑄件壁厚很厚時，有時出現在側面或凹角處。根據鑄件的形狀有所不同，漏斗狀的下端有的較淺，有的一直深到鑄件的內部。一般來說，產生外縮孔的鑄件其內部是緻密的。
內縮孔是鑄件凝固收縮時，在鑄件內部產生的縮孔。內縮孔呈不規則的粗糙孔壁，並且有凝固時產生的樹枝狀晶，一般為暗黑色或褐色。內縮孔不限於鑄件內部，有時在壁厚急變的拐彎處產生內縮孔，與表面相近，這時，內縮孔與外縮孔就難以區別了。
2縮松是鑄件斷面上出現的分散而細小的縮孔，有時借助放大鏡才能發現。鑄件有縮松缺陷的部位，在氣密性試驗時，可能產生滲漏。縮松的孔洞多而小，似海綿狀，常出現在鑄件最後凝固的部位，如在縮孔的下方或鑄件截面的**（軸線縮松）。
當鑄件呈同時凝固時，特別是糊狀凝固的金屬（如球墨鑄鐵等），容易生成分散的孔洞，即縮松。
鑄件質量檢驗：
生產中由於認識水平和生產條件的限制，鑄件出現這種或那種缺陷是完全可能的。鑄件的質量是否符合技術條件所規定的要求，必須通過檢驗才能評定。鑄件質量檢驗是根據使用者要求和圖樣技術條件等有關協議的規定，用目測、量具、儀表或其他手段檢驗鑄件是否合格的操作過程。
鑄件質量檢驗不僅是為了發現缺陷，而且可根據對缺陷的判斷，進一步找出產生缺陷的原因，制定出防止缺陷的措施。鑄件質量的內容，從滿足使用者要求出發，應包括外觀質量，內在質量和使用質量三個方面。
（1）鑄件外觀質量鑄件外觀質量鑄件外觀質量鑄件外觀質量 指鑄件表面狀況和達到使用者要求的程度。包括鑄件表面的粗糙度、表面缺陷、尺寸公差、形狀偏差、重量偏差等。檢查鑄件的表面質量，一般用觀察法或用有關量具、儀器等進行測量。
（2）鑄件內在質量鑄件內在質量鑄件內在質量鑄件內在質量 指一般不能用肉眼檢查出來的鑄件內部狀況和達到使用者要求的程度。主要包括化學成分、物理和力學效能，金相組織以及存在於鑄件內部的孔洞、裂紋、夾雜物等缺陷。內在質量的檢驗可用化學分析、材料試驗、金相檢查、無損探傷等方法。
（3）鑄件的使用質量鑄件的使用質量鑄件的使用質量鑄件的使用質量 指鑄件能滿足使用要求的效能。如在強力、高速、磨損、腐蝕、高熱等不同條件下的工作效能，切削效能、焊接效能、運轉效能等。
目前，我國對鑄件質量分等，已制定的相關標準為：jb/jq 8200l一90《鑄件質量分等通則》，對鑄件外觀質量制訂的國家標準有：gb 6414—1986《鑄件尺寸公差分等》，gb60601—1985《鑄件表面粗糙度》，gb/t11351—1989《鑄件質量公差》等
縮孔與縮松對鑄件質量有何影響？如何消除或減少縮孔和縮松缺陷？
2樓：
這些對鑄件的機械效能和加工都有影響，據本人了解，縮孔與縮松與鐵水澆注溫度和材質及澆道和砂子的透氣性等都有很大的影響，一般澆注溫度控制好，清渣乾淨，主要原因還是在澆道和砂子的透氣性上，應從這兩方面尋找原因，如有不對請指教。多多學習。
收縮性對鑄件的質量影響
3樓：鑄件訂單網小鑄
鑄件在凝固和冷卻過程中，體積和尺寸減小的現象稱為收縮。金屬從澆注溫度冷卻到室溫要經歷液態收縮、凝固收縮和固態收縮三個收縮階段。在液態收縮和凝固收縮階段鑄件易產生縮孔、縮松缺陷。
這兩個階段的收縮量通常用體收縮率來表示。固態收縮階段只引起鑄件外部尺寸變化，使鑄件易產生內應力、變形和裂紋等缺陷。其收縮量用線收縮率表示。
2.影響合金收縮的因素
(1)化學成分不同的鑄造合金有不同的收縮率。在常用合金中，鑄鋼收縮率最大，灰口鑄鐵最小。矽元素促進收縮率減小，硫使收縮率增大。
(2)澆注條件澆注溫度越商，合金過熱度就越大，則液態收縮量也增大。澆注速度很慢或明冒口中不斷補澆高溫合金液，使鑄件液態和凝固收縮及時得到補償，鑄件總體積收縮減小，縮孔容積也減小。
(3)鑄型條件和鑄件結構鑄型材料對鑄件冷卻速度影響很大。濕型比乾型的冷卻能力大，使凝固區域變窄，縮松減少。金屬型冷卻能力更大，故縮松更顯著減少。
合金在鑄型中不是自由收縮，而是受阻收縮。受阻的原因一方面是由於鑄型和型芯對合金收縮的機械阻力；另一方面是由於鑄件結構各部分冷卻速度不同，相互制約而對收縮產生阻力。因此，鑄件的實際線收縮率比合金的自由線收縮率小。
縮孔和縮松對鑄鐵的影響有哪些
4樓：個人都是孤獨
估計這樓裡都化院的
你前四題寫完啦？
5樓：爽朗的瓦薩迪卡
影響因素
（1）碳當量：提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳當量還可提高球鐵的流動性，有利於補縮。
生產優質鑄件的經驗公式為c%+1/7si%>3 9%.但提高碳當量時，不應使鑄件產生石墨漂浮等其他缺陷。
（2）磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固範圍擴大，同時低熔點磷共晶在最後凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變弱，因此有增大縮孔、縮松產生的傾向。一般工廠控制含磷量小於0 08%.
（3）稀土和鎂：稀土殘餘量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是乙個強烈穩定碳化物的元素，阻礙石墨化。
由此可見，殘餘鎂量及殘餘稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。
（4）壁厚：當鑄件表面形成硬殼以後，內部的金屬液溫度越高，液態收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅絕對值增加，其相對值也增加。另外，若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產生縮孔縮松傾向增大。
（5）溫度：澆注溫度高，有利於補縮，但太高會增加液態收縮量，對消除縮孔、縮松不利，所以應根據具體情況合理選擇澆注溫度，一般以1300～1350℃為宜。
（6）砂型的緊實度：若砂型的緊實度太低或不均勻，以致澆注後在金屬靜壓力或膨脹力的作用下，產生型腔擴大的現象，致使原來的金屬不夠補縮而導致鑄件產生縮孔縮松。
（7）澆冒口及冷鐵：若澆注系統、冒口和冷鐵設定不當，不能保證金屬液順序凝固；另外，冒口的數量、大小以及與鑄件的連線當否，將影響冒口的補縮效果。
防止措施
（1）控制鐵液成分：保持較高的碳當量（>3 9%）；盡量降低磷含量（<0 08%）；降低殘留鎂量（<0 07%）；採用稀土鎂合金來處理，稀土氧化物殘餘量控制在0 02%～0 04%.
（2）工藝設計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液，冒口的尺寸和數量要適當，力求做到順序凝固。
（3）必要時採用冷鐵與補貼來改變鑄件的溫度分布，以利於順序凝固。
（4）澆注溫度應在1300～1350℃，一包鐵液的澆注時間不應超過25min，以免產生球化衰退。
（5）提高砂型的緊實度，一般不低於90；撞砂均勻，含水率不宜過高，保證鑄型。
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