1樓：我是武四
一、仔細分析產生凹痕的原因：1、製品各部分厚度不同；2、模具內在壓力不足；3、模具冷卻不充分；4、由於冷卻時間不足而產生的變形。
二、研究與之相關的知識
1、在生產製品過程中，凹痕是不良現象中發生頻率最高的，注入模具的塑料在冷卻時發生體積收縮，早冷卻部分即表面首先硬化，內部就會產生氣泡，所謂凹痕，就是冷卻慢的部分在氣泡收縮的方向產生了顯眼的凹面。
2、收縮性大的材料也容易產生凹痕。當要改變成型條件來消除凹痕時，應該把設定條件往收縮小的方向設定。即模溫、料筒溫度降低，射出壓力提高，但是應該注意由此可能會引起殘餘內應力。
3、因為凹痕以不顯眼為好，所以，如果不影響外觀的時候，有故意在模具上加工成腐蝕的模樣，例如紋狀、粒狀等。還有，如果成型材料是hips時，用降低模溫來降低光潔度也有效果。但是這些方法一旦有凹痕發生，想修理磨光製品就有困難。
三、國通的解決的方法
1、即時解決辦法：提高射出壓力，延長射出保壓時間，降低料筒溫度和模具溫度，在產生凹痕的地方強制冷卻。
2、短期解決辦法：在產生凹痕的地方補上流邊。在產生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時，把這部分邊厚。
3、長期解決辦法：應徹底避免設計製品厚度的差異。容易產生凹痕的加強筋，狹長的形狀應盡量短。
經過如此的研究之後，國通的塑料模具製造凹痕問題已經得到了大大解決，尤其是彩磚塑料模盒的製作，更是達到了精益求精。
2樓：匿名使用者
要想避免塑料模具在冷卻過程中的收縮問題，先要從模具設計時就要注意採取措施。例如設計產品時要盡量避免壁厚的不均勻，避免壁厚太厚，尤其是內部的一些加強筋的交接處，交叉處是最容易產生凹陷的地方，因為那個地方是最厚的地方，也是最容易產生凹陷的地方。另外在注塑機壓活時，料的溫度要控制好，料溫過高了，收縮量就大，產品就容易產生凹陷，保溫的時間要足夠，保溫時間太短，注入的塑料還沒有完全冷卻就開模，產品就容易變形。
只要做到以上幾點，就能避免塑料產品在壓制過程中產生的缺陷。
簡述塑料成型製品的變形和收縮原因，如何改善？
3樓：德惠然
消除製品凹痕的方法
一、 產生凹痕的原因
1-1 製品各部分厚度不同
1-2 模具內在壓力不足
1-3 模具冷卻不充分
1-4 由於冷卻時間不足而產生的變形
二、 相關聯的知識
2-1 在生產製品過程中，凹痕是不良現象中發生頻率最高的，注入模具的塑料在冷卻時發生體積收縮，早冷卻部分即表面首先硬化，內部就會產生氣泡，所謂凹痕，就是冷卻慢的部分在氣泡收縮的方向產生了顯眼的凹面。
2-2 收縮性大的材料也容易產生凹痕。當要改變成型條件來消除凹痕時，應該把設定條件往收縮小的方向設定。即模溫、料筒溫度降低，射出壓力提高，但是應該注意由此可能會引起殘餘內應力。
2-3 因為凹痕以不顯眼為好，所以，如果不影響外觀的時候，有故意在模具上加工成腐蝕的模樣，例如紋狀、粒狀等。還有，如果成型材料是hips時，用降低模溫來降低光潔度也有效果。但是這些方法一旦有凹痕發生，想修理磨光製品就有困難。
三、 解決的方法
3-1 即時：提高射出壓力，延長射出保壓時間，降低料筒溫度和模具溫度，在產生凹痕的地方強制冷卻。
3-2 短期的：在產生凹痕的地方補上流邊（圖a）。在產生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時，把這部分邊厚（圖b）。
3-3 長期的：應徹底避免設計製品厚度的差異。容易產生凹痕的加強筋，狹長的形狀應盡量短（圖c）。
圖a 在產生凹痕的地方追加流邊
圖b 樹脂的通邊變寬
圖c 加強筋，狹長狀變小
四． 由於材料的差異
4-1 成型收縮性大的材料，凹痕也大。例如pe、pp，即使只要稍微的加強筋，就會產生凹痕。
材料 成型收縮率
ps 0.002~0.006
pp 0.01~0.02
pe 0.02~0.05
四、 參考事項：
5-1 當溫度降低到不產生凹痕時，如果 在模腔內的材料還有壓力，應該考慮到不會產生凹痕了。圍繞在模具內的材料在模具內的壓力即靜壓力，無論什麼地方都是不一定的。接近澆口部分的壓力高，如果材料的通邊寬，因為到各個角落的壓力的傳遞，近澆口同遠離澆口的地方的壓力差跟全體的壓力相比相差很小就不會產生凹痕，也就能得到不殘留內部應力的製品。
而部分的材料在流入有困難的場所時，這個地方有高的壓力，其他地方的壓力降低就會產生凹痕。這一部分高壓的殘留，是製品的內部應力也大。在理想的狀態下材料溫度同模具溫度的上公升，材料流動性較好，並且射出在靜壓狀態也變底。
5-2 在變化成型條件時，溫度、壓力、時間的組合應預先製作好的**，按順序進行，就可以早知道結果。首先時間變得很長後，每逢壓力的微小變化也容易知道。應注意的是：
得到溫度變化時的結果，應該在注射料之後，等溫度降下後再生產時的結果。
塑料模具收縮率
4樓：匿名使用者
塑料熔體在模具內由熱的熔體冷卻為固態，是有收縮的；收縮產生包緊力，所以脫模時塑料件緊抱型芯。如果產品在自由狀態，這個孔的尺寸就是1mm，因為型芯撐住了，所以在模具上是1.005mm。
塑料有一定的彈性伸長範圍。當從型芯上取下來後，就是你要的1mm。
5樓：匿名使用者
abs材料的收縮率為0.5%，所以模具設計時，孔的型芯要按照0.5%的收縮率放大加工，1*0.
5%=1.005mm是正確的。當成型後，塑膠件具有收縮性，塑膠件的孔自然會收縮到1.
0左右，當然，注塑加工根據工藝不同也存在加工偏差，塑件結構厚薄收縮實際情況不同等因素，有可能會大一些也有可能會小一些。但模具的設計還是應該按照1.005的尺寸加工。
6樓：孫工
只是個技術問題，需要做個工業診斷，有樣品嗎
如何解決塑料模具生產時出現的翹曲變形
7樓：安全護航
（1）分子取向不均衡
熱塑性塑料的翹曲變形很大程度上取決於塑件徑向和切向收縮的差值，而這一差值是由分子取向產生的。
通常，塑件在成型過程中，沿熔料流動方向上的分子取向大於垂直流動方向上的分子取向，這是由於充模時大部分聚合物分子沿著流動方向排列造成的，充模結束後，被取向的分子形態總是力圖恢復原有的捲曲狀態，導致塑件在此方向上的長度縮短。因此，塑件沿熔料流動方向上的收縮也就大於垂直流動方向上的收縮。由於在兩個垂直方向上的收縮不均衡，塑件必然產生翹曲變形。
為了儘量減少由於分子取向差異產生的翹曲變形，應創造條件減少流動取向及緩和取向應力的鬆馳，其中最為有效的方法是降低熔料溫度和模具溫度。在採用這一方法時，最好與塑件的熱處理結合起來，否則，減小分子取向差異的效果往往是暫時性的。因為料溫及模溫較低時，熔料冷卻很快，塑件內會殘留大量的內應力，使塑件在今後使用過程中或環境溫度公升高時仍舊出現翹曲變形。
如果塑件脫模後立即進行熱處理，將其置於較高溫度下保持一定時間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內的取向應力，熱處理的方法為；脫模後將塑件立即置於37.5℃～43℃溫水中任其緩慢冷卻。
（2）冷卻不當
如果模具的冷卻系統設計不合理或模具溫度控制不當，塑件冷卻不足，都會引起塑件翹曲變形。特別是當塑件壁厚的厚薄差異較大時，由於塑件各部分的冷卻收縮不一致，塑件特別容易翹曲。因此，在設計塑件的形體結構時，各部位的斷面厚度應盡量一致。
此外，塑料件在模具內必須保持足夠的冷卻定型時間。例如。硬質聚氯乙烯的導熱係數較小，若其塑件的中心部位未完全冷卻就將其脫模，塑件中心部位的熱量傳到外部，就會使塑件軟化變形。
對於模具溫度的控制，應根據成型件的結構特徵來確定陽模與陰模，模芯與模壁，模壁與嵌件間的溫差，從而利用控制模具各部位冷卻收縮速度的差值來抵消取向收縮差，避免塑件按取向規律翹曲變形。對於形體結構完全對稱的塑件，模溫應相應保持一致，使塑件各部位的冷卻均衡。
值得注意是，在控制模芯與模壁的溫差時，如果模芯處的溫度較高，塑件脫模後就向模芯牽引的方向彎曲，例如，生產框形塑件時，若模芯溫度高於型腔側，塑件脫模後框邊就向內側彎曲，特別是料溫較低時，由於熔料流動方向的收縮較大，彎曲現象更為嚴重。還需注意的是，模芯部位很容易過熱，必須冷卻得當，當模芯處的溫度降不下來時，適當提高型腔側的溫度也是一種輔助手段。
對於模具冷卻系統的設計，必須注意將冷卻管道設定在溫度容易公升高，熱量比較集中的部位，對於那些比較容易冷卻的部位，應盡量進行緩冷，使塑件各部位的冷卻均衡。通常，模具的型腔和型芯應分別冷卻，冷卻孔與型腔的距離應適中，不宜太遠或太近，一般控制在15～25mm範圍內；水孔的直徑應大於8mm,冷卻小孔的深度不能太淺，水管及管接頭的內徑應與冷卻孔直徑相等，冷卻孔內的水流狀態應為紊流，流速控制在0.6～1.
0m/s範圍內，冷卻水孔的總長度應在1.2～1.5m以下，否則壓力損失太大；冷卻水入口與出口處溫度的差值不能太大，特別是對於一模多腔的模具，溫差應控制在2℃以下。
（3）模具澆注系統不合理
模具澆注系統的結構引數是影響塑件形位尺寸的重要因素，特別是模具澆口的設計涉及到熔料在模具內的流動特性，塑件內應力的形成以及熱收縮變形等。如合理地確定澆口位置及澆口型別，往往可以較大程度地減少塑件的變形。在確定澆口位置時，不要使熔料直接衝擊型芯，應使型芯兩側受力均勻；對於面積較大的矩形扁平塑件，當採用分子取向及收縮大的樹脂原料時，應採用薄膜式澆口或多點式側澆口，盡量不要採用直澆口或分布在一條直線上的點澆口；對於圓片形塑件，應採用多點式針澆口或直接式中心澆口，盡量不要採用側澆口；對於環型塑件，應採用盤形澆口或輪輻式十字澆口，盡量不要採用側澆口或針澆口；對於殼形塑件，應採用直澆口，盡量不要採用側澆口。
此外，在設計模具的澆注系統時，應針對熔料的流動特性，使流料在充模過程中盡量保持平行流動，這樣，儘管成型後的塑件在相互垂直方向上的收縮有差別，但不會引起很大的翹曲變形。
（4）模具脫模及排氣系統設計不合理
如果塑件在脫模過程中受到較大的不均衡外力的作用會使其形體結構產生較大的翹曲變形。例如，模具型腔的脫模斜度不夠，塑件頂出困難，頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均，脫模時塑料件各部分的頂出速度不一致以及頂出太快或太慢，模具的抽芯裝置及嵌件設定不當，型芯彎曲或模具強度不足，精度太差，定位可靠等都會導致塑件翹曲變形。
對此，在模具設計方面，應合理確定脫模斜度，頂桿位置和數量，提高模具的強度和定位精度；對於中小型模具，可根據翹曲規律來設計和製作反翹曲模具，將型腔事先製成與翹曲方向相反的曲面，抵消取向變形，不過這種方法較難掌握，需要反覆試製和修模，一般用於批量很大的塑件。
在模具操作方面，應適當減慢頂出速度或增加頂出行程。
此外，模具排氣不良對於塑件的翹曲變形也有一定的影響，應予以注意。對於容易翹曲變形的塑件，可以採用整形處理技術，把塑件放入適合其外型結構的木製夾具中強制定型，但要注意對夾具中的塑件不可施加壓力，應讓其自由收縮，可適當輔以冷卻來促使塑件盡快定型；對於周轉箱等箱體類塑件，可以利用支板或框架定型，防止其收縮或膨脹。
（5）工藝操作不當
在工藝操作過程中，如果注射壓力太低，注射速度太慢，不過量充模條件下保壓時間及注射，週期太短，熔料塑化不均勻，原料乾燥處理時烘料溫度過高以及塑件退火處理工藝控制不當，都會導致塑件翹曲變形。對此，應針對具體情況，分別調整對應的工藝引數。
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