1樓：匿名使用者
紅線標出處，直接鑄造不加工無法實現！！
2樓：匿名使用者
右面的那個3.2要標在尺寸界線的下面，那樣表示才是內圓。如圖表示是外圓
3樓：匿名使用者
一般情況下，其餘粗糙度應該是標不加工的，而不是標6。3那個。
4樓：匿名使用者
粗糙度是對加工說的，圖c中孔是必須加工的地方，而且每給粗糙度
機械製圖問題，改正粗糙度標註中的錯誤，將正確的結果標註在b中。
5樓：匿名使用者
在機械製圖中其表面粗糙度標註方法應根據gb/t131-1993標準。即粗糙度的三角形符號的三角尖端應指向加工表面。粗糙度數值方向為從上往下，從左往右。
6樓：匿名使用者
你是在autocad中繪圖嗎？如果是的話，想改動你面的數值只要先點選文字快捷攔裡的「
專編輯」按鈕，圖屬標就是乙個大寫a旁邊畫個筆的按鈕，然後點選紅圈裡的「6.3」，這樣就可以更改數值。字型的話，先點選「6.3」，在字型樣式屬性裡更改所需要的字型。
7樓：佩紫懷黃
左圖抄中紅圈內原來是6.3，可能襲考慮到這個地bai方不重要，du去掉了，相當於12.5.
右圖上面那個zhi6.3，一般粗糙度是從零件表面以外指向零件。
右圖中間和下面那個，dao數字要麼是橫著寫，按正常書寫規範。要麼是豎直的，把圖紙順時針旋轉90度後橫著寫。
8樓：匿名使用者
最上面乙個的原因是：粗糙度符號要指向加工面。
下面兩個都是字寫反了，你可以看一下製圖標準，上面有
9樓：熔安電氣
粗糙度標記的箭頭象徵加工刀具的刃口，必須對著加工面。（b圖中，上邊那
個紅圈內專正確）；
螺紋的粗糙度標屬記應該標在粗實在線，不能標在細實在線。（對於外螺紋，該標在螺紋大徑上；對於內螺紋，該標在螺紋小徑上；）——b圖中，沒打紅圈；
製圖中對文字的方向是有規定的。（b圖中，右邊和下邊那兩個紅圈內正確。a圖中文字方向寫倒了）；
a圖中內孔那個標記長線畫到左邊去了，正確的應該：刃口向下時，長線在刃口的右側；（b圖正確）；如果標記轉了方向，長線位置也跟著轉。
a圖左邊紅圈中的標記，在b圖中取消了。該加工面的粗糙度可能屬於「其餘12.5」。所以就不加標記了。
10樓：匿名使用者
從左一順時針解釋
bai，1、零件上du只有退刀槽和倒角是其zhi餘dao粗糙度12.5，不太合理，版所以要
刪除乙個，從使用性權來猜測（因為不知道具體用途，所以只能猜測），零件是螺紋安裝頂著其他零件，那麼台階外端麵用處不大，從經濟性來說就可以降低要求；2、粗糙度標註要求是從去除面指向被去除面；3和4是一樣的問題，粗糙度數值方向要和尺寸標註數值的方向一致；5、一般螺紋的粗糙度標註選擇標註在大徑上；6、粗糙度符號不管怎麼旋轉，三角形以外的那條線度應該在右手邊（1.6那兒有錯），暫時看出這麼多
11樓：匿名使用者
抱歉，樓下答案都過時了，用的還是上個世紀的標準。現行標準中不允許箭頭向左，所以你的正確的結果也是錯的，具體請檢視標準gb/t 131。
12樓：匿名使用者
不符合：中華人民bai共和國國家du標準 udc 744 43 機械制zhi圖 gb 131-83 表面粗糙度代號及dao其註法 代替gb 131-7中規定的專
標註要求
學習資屬
標準中的第3節：圖樣上的標註方法！
機械製圖粗糙度標註，如圖，錯誤的那幾個為什麼錯了？違背了什麼規則？ 10
13樓：青島小貝
粗糙度的加工，是使用除料的方法保證的。粗糙度應該標註在除料的一側。比如最左上角的那個粗糙度，加工的方法是車刀在孔內部把多餘的材料去除，應該標註在尺寸線的內測，就是車刀的一側。其他同理
關於機械製圖 選用表面粗糙度的問題，如果加工零件粗糙度沒有特別要求，能不能不用標註粗糙度
14樓：匿名使用者
如果對粗糙度沒有特別要求，在圖的零件部分可以不標註，在圖的右上角標註：「其他+粗糙度符號+粗糙度數值（對一般粗糙度也有數值要求的時候，一般是12.5或者6.
3，表示表面簡單打磨光滑的零件）」或者：「其他+裡面有圓圈的粗糙度符號（對一般粗糙度沒有數值要求，只要求毛坯表面的無需加工的粗糙度即可）」。
對於粗糙度的選取，應該按照機械設計手冊中粗糙度的**選取，或者你要設計的零件的技術手冊中關於粗糙度要求的**選取。
如果是零件設計圖的話，就一定要標註粗糙度，裝配圖要標註出各零件關鍵配合面的粗糙度與配合公差。
當然這是書本的要求，具體應用時，有的零件粗糙度也會省略，我在工廠裡就見過有些零件粗糙度沒有標出，原因是在本工廠長期的作業中已經有了粗糙度的潛要求，或者前乙個工步有要求而後乙個就沒必要，但這都是不規範的。
第三個問題，要去除材料的話，定成其他12.5或者是其他6.3吧，這兩個是一般工具機的一般加工都能達到的粗糙度，你說這種情況一般就是用這倆。
15樓：匿名使用者
那要看零件的具體要求了，不一樣的工件對粗糙度的要求不太一樣，不要求的不標也可以，但標了的話，在加工時要保證，一般的工件，不是要求特別低的粗糙度的話都標ra=3.2這樣的標準很好達到。。有的不標，但加工過程中不能把表面弄的太粗，雖然他沒標，但還是要保證一定的光潔度。。
我知道的就這些了，希望對你有所幫助，祝你成功。。。
16樓：何求許
鑄件是12.6 車床銑床是3.2~1.6 磨床是0.4~0.8 沒要求就是3.2~6.4
17樓：匿名使用者
重要配合部位要標註，讓他沒什麼要求得部位可以不標註，或者在圖紙註明其他光潔度為6.3或者3.2就沒問題了
18樓：風琦者
但是會有乙個基本要求，也就是最低要求。
你可以標準乙個底線。
機械製圖表面粗糙度標註，如圖，為什麼只有畫星的那兩個標註是正確的？其他的錯在哪？ 5
19樓：青島小貝
你把三角號理解成車窗的車刀，正確的標註:三角號所在的面應該是車刀去除材料進刀和退刀的合理動作的面。其它的你自己理解下，無法下刀。
機械製圖粗糙度標註中h f k對應的粗糙度數值已經知道，求完整的字母數值對應列表？詳細點給分。
20樓：匿名使用者
這是 美國 caterpillar 1e2122標準， 近似對應國標gb粗糙度等級分別為：f=3.2 h=6.3 k=12.5 n=25
21樓：匿名使用者
你這幾個如果是大寫字母的話那就是孔的公差帶位置了，一般以h為基準，數值對應表內容太多了還真不好給，金屬切削手冊裡就有。
22樓：匿名使用者
公差帶,大寫字母是孔用,小寫是軸用,
公差大小還跟基本尺寸有關,比較多.所以不好都寫出.
23樓：匿名使用者
粗糙度沒見過hkf的！！！！！是不是你們自己的內部標準啊？？？？？？？？
可能從0.2到125沒有26個字母那麼多吧！自己數數！！
24樓：天鷹缸套四車間
hek是公差帶代號,完整的列表太大,不方便製作,機械設計手冊第一卷裡有
25樓：匿名使用者
找乙個公差配合的書上都有的。慢慢爆你自己菊。
在機械製圖中我們要標註表面粗糙度, 我在看手冊是發現乙個問題,那就是表面粗糙度是不是已經標準化了?
26樓：匿名使用者
理論上是可以在一定範圍內任意選擇，但是在實際操作中我們會參照輪廓算術平均偏差（ra）的選用系列。
27樓：匿名使用者
標註的時候不可以，如果你的設計是用於生產製造的話
28樓：匿名使用者
能達到這個範圍就行了，都已經有標準啦
29樓：想當年
除非特殊要求，常用輪廓算術平均偏差ra的規定數列表示，數列分第1和第2系列，常用第1系列（0.012、0.025、0.
050、0.1、0.2、0.
4、0.8、1.6、3.
2、6.3、12.5、25、50、100）
30樓：匿名使用者
我們平常說的粗糙度實際是加工表面的輪廓算數平均偏差ra的值。這個值在gb/t 1031 中已經規定了系列數值。你可以查一下。
原則上，你可以任意選擇乙個數值，但要在系列中，要符合機械製圖的國家標準。
機械製圖問題，下圖4個鑽孔結構中，不符合加工工藝要求的是
31樓：匿名使用者
是a，鑽頭會打滑，應該設計工藝平台。
32樓：匿名使用者
a在斜面上鑽孔，鑽頭容易引偏。。。
機械製圖中，粗糙度符號，只是乙個對號，什麼數字都沒有標，代表什麼意思？
33樓：志鵬真厲害
根據孫開元，郝振潔主編《機械製圖工程手冊》第二版第九章，是指表面可以用任何加工方法獲得。
它屬於基本符號，當不加註粗糙度引數值或有關說明時，僅適用於簡化代號標註。
34樓：匿名使用者
現標準規定的該符號的含義見附圖，以前的作為乙個基本符號，還可表示為：「去除材料或不去除材料」。
35樓：何志平先生
沒有數值的表面粗糙度標註有以下幾種情況：
36樓：橫刀揭斧看
去除材料的方法來加工，粗糙度無要求
37樓：憶灬如花美眷
意思是不加工的符號，
機械製圖問題，提問個機械製圖問題
1零件上端設有直徑 25 的凸台，設定該凸台是為了 方便加工 10和m14x1.5螺紋 凸台端麵的加工的目的是為使 油杯與軸承座接觸面接觸良好 2，i輪廓為 半剖圖 ii輪廓為 全剖圖 3，寫出圖中有公差要求的尺寸 85 60 90 10 65 m14x1.5 4，主檢視中注有尺寸r63，這是乙個環...
機械製圖形位公差，機械製圖裡的形位公差的標示圖形？
你的疑惑是把尺寸公差和形位公差搞在一起的緣故.尺寸公差是允許直線長度的變動量或是限制乙個尺寸的變大和變小量.這時規定孔尺寸 包括基本偏差代號 用大寫字母表示,軸尺寸 包括基本偏差代號 用小寫字母表示.形位公差是允許形狀 如圓 和位置 如圓心 的變動量,位置變動量要有乙個參考的點 線 面作為標準,叫做...
機械製圖問題。急急急,乙個機械製圖問題。急急急
你只需要以軸心為 基準，然後在此面上標註一面輪廓度即可。平面度為14個形位公差中的其中乙個，我猜測你應該是希望了解形位公差的定義。形狀誤差是指實際形狀對理想形狀的變動量。這個變動量就是實際得到的誤差值。它是用來表示零件表面的一條線，或乙個面，加工後本身所產生的誤差，是實際測得值。測量時理想形狀相對於...